中央供料系統(tǒng)通過真空將原料抽送到每臺機(jī)器上，零星幾名工人時不時在墻面上的平板電腦上操作一下；車間地面上貼滿了二維碼，物流小車自動搬運(yùn)物料；高清攝像頭一直在閃爍著對產(chǎn)品進(jìn)行全檢；組裝機(jī)自動組裝；機(jī)械臂有序協(xié)作全自動化包裝……這就是威高集團(tuán)的新型注射器智能制造數(shù)字化車間，從原材料加工生產(chǎn)到包裝成箱，全程不到15分鐘。
效率的提升，得益于車間智能化改造。“以前車間可沒這么高效干凈，各系統(tǒng)像一個個‘孤島’，對人工依賴程度高，生產(chǎn)效率低。”威高醫(yī)用制品集團(tuán)注射器分公司生產(chǎn)經(jīng)理孔凡波說。
改變，始于2017年。這一年，注射器分公司開始試點(diǎn)推行MES制造系統(tǒng)，逐步向數(shù)字化制造轉(zhuǎn)型。以數(shù)字化為重要驅(qū)動力，傳統(tǒng)注射器生產(chǎn)車間結(jié)合云計(jì)算、物聯(lián)網(wǎng)、人工智能等新技術(shù)，實(shí)現(xiàn)關(guān)鍵程序100%自動化。
車間外走廊墻上掛著兩臺主機(jī)，孔凡波介紹說，這就是智能制造運(yùn)營管理平臺。
“通過這個平臺，可以看到車間所有設(shè)備的運(yùn)行情況，相當(dāng)于車間的三維圖。我隨意點(diǎn)開這里，就可以看到當(dāng)前設(shè)備的計(jì)劃產(chǎn)量及完成進(jìn)度。”孔凡波說，管理平臺實(shí)時顯示著關(guān)鍵的工藝參數(shù)，并自動采集上來跟標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行對波。如果數(shù)據(jù)異常，后臺會自動報(bào)警，并通知維修人員及時解決，保證產(chǎn)品質(zhì)量。
生產(chǎn)更加高效，檢測也更加智能。過去為了防止產(chǎn)品瑕疵，主要依靠人工檢驗(yàn)，不僅效率低，還不夠準(zhǔn)確。通過數(shù)字化改造，直接在系統(tǒng)后臺進(jìn)行數(shù)據(jù)分析，大幅提高產(chǎn)品質(zhì)量檢測效率和準(zhǔn)確率，精準(zhǔn)剔除不合格產(chǎn)品。
“現(xiàn)在車間26臺機(jī)器，只有9名工人，平均一個工人負(fù)責(zé)3臺機(jī)器。從原材料生產(chǎn)到打包完成，四道工序只需10到15分鐘，而過去要用一到兩天時間。以前年產(chǎn)10億支注射器需要1200多人，而現(xiàn)在年產(chǎn)20億支只需要700多人。工人少了，效率和質(zhì)量卻更高了。”孔凡波說。如今，威高平均每天可以生產(chǎn)600多萬支注射器，今年總產(chǎn)量預(yù)計(jì)22億支。
注射器是威高集團(tuán)的起家產(chǎn)品，從最初的純手工作業(yè)，到半自動化作業(yè)、全自動化作業(yè)，再到如今的精益數(shù)字化系統(tǒng)生產(chǎn)管理，注射器年產(chǎn)量從1億支到去年突破20億支，產(chǎn)值效益愈加明顯。
通過數(shù)字化改造，威高集團(tuán)生產(chǎn)留置針、預(yù)灌封等分公司也像注射分公司一樣，主動擁抱大數(shù)據(jù)智能化，提升傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)數(shù)字化水平，智慧觸角在各個角落越扎越深。
據(jù)威高集團(tuán)制造管理總監(jiān)姜春普介紹，威高數(shù)字化工廠貫通從客戶到供應(yīng)商的全鏈條，實(shí)現(xiàn)從訂單下達(dá)到產(chǎn)品完工整個生產(chǎn)過程的硬件和軟件結(jié)合，實(shí)時采集制造信息，進(jìn)行大數(shù)據(jù)模型化分析，在制造成本逐年增長的背景下，觸發(fā)新的利潤增長點(diǎn)，為管理決策提供數(shù)據(jù)支持。
經(jīng)過不斷探索與實(shí)踐，如今威高集團(tuán)的數(shù)字化工廠逐步向集團(tuán)管控模式下的多工廠協(xié)同的數(shù)字化制造轉(zhuǎn)變。一組數(shù)據(jù)說明了數(shù)字化工廠帶來的效益：減少停機(jī)時間18%，產(chǎn)能提升15%，統(tǒng)計(jì)人員工作量降低70%，在制品占用降低33%，交付及時率提升20%，設(shè)備工藝提升3%，包裝箱種類降低77%。
姜春普表示，威高集團(tuán)未來將建立更便捷的數(shù)據(jù)采集方式，更大容量的存儲，更智能的大數(shù)據(jù)分析系統(tǒng)，將數(shù)據(jù)轉(zhuǎn)變成資產(chǎn)，提升核心競爭力。
